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產品展示

產品簡介

　　高壓真空熱壓罐是融合高壓環境與真空條件的復合材料成型核心設備，憑借 “先抽真空除雜、再高壓固化” 的雙重工藝優勢，廣泛用于航空航天、高端裝備、汽車制造等領域，生產高致密性、低缺陷的復合材料部件。

　　其工作原理聚焦 “真空除雜 + 高壓定型”：先將復合材料預浸料（如碳纖維、玻璃纖維預浸料）按設計鋪層貼合模具，用真空袋密封后送入罐內。設備先啟動真空系統，抽除真空袋內空氣、樹脂揮發物等雜質，避免成型后出現氣泡、孔隙；待真空度達標，關閉真空閥，壓力系統充入壓縮氣體，使罐內形成穩定高壓環境（壓力可適配不同材料需求）；同時加熱系統升溫至樹脂固化溫度，讓樹脂軟化流動并充分浸潤纖維，高壓則迫使材料緊密貼合模具輪廓，確保部件尺寸精準。樹脂完成交聯固化后，經冷卻、卸壓，即可取出無缺陷的成型部件。

　　結構設計以 “真空密封性 + 高壓耐受性” 為核心：罐體采用高強度合金鋼板焊接而成，內壁設隔熱層減少熱量損耗，罐門配充氣式密封件與安全聯鎖機構，確保真空不泄漏、高壓不泄壓；核心系統包含真空系統（配高真空泵與精密真空閥，保證高真空度）、壓力系統（含壓力調節閥與變送器，控壓精度高）、加熱與溫控系統（通過循環風機與導風板形成均勻溫度場），以及 PLC 控制系統，可實時監控并調控真空度、壓力、溫度參數，自動記錄工藝曲線，便于質量追溯。

　　優勢方面，其一，制品質量優：真空除雜降低孔隙率（通常＜1%），高壓固化提升材料致密性，部件力學性能顯著優于普通成型工藝；其二，適配性廣：可調整真空度、壓力、溫度參數，適配不同厚度、形狀的復合材料部件生產；其三，安全穩定：配備超壓報警、真空泄漏監測、罐門聯鎖等裝置，高壓或未達真空要求時無法啟動固化，保障操作安全；其四，自動化程度高，全程無需人工頻繁干預，減少人為誤差，提升生產效率與批次一致性。